Bei der Herstellung von Hühnerpelletsfutter ist die richtige Auswahl und Bedienung der erforderlichen Ausrüstung von entscheidender Bedeutung, um die Futterqualität und Produktionseffizienz sicherzustellen. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Einführung in die Ausrüstung, die in der Produktionslinie für Hühnerpelletsfutter benötigt wird:

1. Brecher

Die Funktion des Brechers besteht darin, Rohstoffe (wie Getreide, Bohnen usw.) in geeignete Partikelgrößen zu zerkleinern, um die anschließende Verarbeitung und das Mischen der Rezeptur zu erleichtern. Zu den häufig verwendeten Brechertypen gehören Hammermühlen und Walzenmühlen. Die Wahl des Brechers hängt von der Art des Rohmaterials und den Zerkleinerungsanforderungen ab.

2. Mixer

Der Mischer wird verwendet, um die zerkleinerten Rohstoffe gemäß der Formel gleichmäßig zu mischen, einschließlich der Zugabe der notwendigen Nährstoffe, Zusatzstoffe usw. Mischer gibt es in vielen Formen, einschließlich horizontaler Schneckenmischer und Doppelwellen-Paddelmischer. Durch die Wahl des richtigen Mischertyps kann die Einheitlichkeit der Rezeptur sichergestellt und eine instabile Futterqualität aufgrund ungleichmäßiger Zutaten vermieden werden.

3. Granulator

Der Pelletierer ist die Kernausrüstung für die Herstellung von Hühnerpelletsfutter. Durch das Auspressen der Rohstoffmischung verdichtet die Pelletmaschine diese zu Pelletfutter. Zu den Haupttypen von Granulatoren zählen Ringdüsengranulatoren und Flachdüsengranulatoren. Die Konstruktions- und Betriebsparameter der Pelletmühle, wie Düsenöffnung, Verdichtungsverhältnis und Drehzahl, wirken sich auf die Qualität und Form der Pelletzufuhr aus.

4. Kühler

Frisch hergestelltes Pelletfutter ist in der Regel heiß und muss durch einen Kühler gekühlt werden, um die entsprechende Temperatur und Härte zu erreichen. Zu den Kühlertypen gehören Gegenstromkühler und Gleichstromkühler. Der Kühlprozess kann die Stabilität und Härte des Pelletfutters erhöhen und die Bildung von Ablagerungen während der Lagerung und des Transports verhindern.

5. Siebmaschine

Das abgekühlte Pelletfutter muss gesiebt werden, um zu große oder zu kleine Partikel zu entfernen und nur Pellets geeigneter Größe zurückzuhalten. Bei Siebmaschinen kommen meist Rüttelsiebe oder Trommelsiebe zum Einsatz. Qualifiziertes Pelletfutter wird im Produktionsprozess weitergeführt, während nicht qualifizierte Pellets zur erneuten Pelletierung in die Produktionslinie zurückgeführt werden können.

6. Verpackungsmaschine

Mit der Verpackungsmaschine wird das gesiebte, qualifizierte Pelletfutter zur bequemen Lagerung und zum bequemen Transport in Beutel oder andere Formen mit unterschiedlichen Spezifikationen verpackt. Zu den häufig verwendeten Verpackungsmaschinentypen gehören automatisch wiegende Verpackungsmaschinen und quantitative Verpackungsmaschinen. Verpackungsmaschinen können die Produktionseffizienz verbessern und die Genauigkeit und Stabilität der Verpackung gewährleisten.

7. Förderausrüstung

Zu den Fördergeräten gehören Schneckenförderer, Becherwerke usw., die für den Transport von Rohstoffen und Fertigprodukten zwischen verschiedenen Gliedern der Produktionslinie verwendet werden. Die Konstruktion von Förderanlagen sollte einen stabilen, schnellen und verlustfreien Transferprozess gewährleisten, um die Kontinuität des Produktionsprozesses aufrechtzuerhalten.

8. Staubentfernungsausrüstung

Staub und Verunreinigungen, die während des Produktionsprozesses entstehen, müssen durch Entstaubungsanlagen verarbeitet werden, um die Produktionsumgebung sauber zu halten. Zu den häufig verwendeten Staubentfernungsgeräten gehören Beutelstaubabscheider und Zyklonstaubabscheider. Ein gutes Staubentfernungssystem kann die Sicherheit und Hygiene der Produktionsumgebung verbessern.

9. Lagerausrüstung

Zu den Lagereinrichtungen gehören Rohstofflager und Fertigproduktlager, in denen Rohstoffe und Fertigprodukte gelagert werden, um die Kontinuität des Produktionsprozesses sicherzustellen. Lagerhallen sollten unter Berücksichtigung von Belüftung, Feuchtigkeitskontrolle und hygienischen Bedingungen konzipiert werden, um die Qualität der Rohstoffe und Fertigprodukte aufrechtzuerhalten.