Im Produktionsprozess von Mischfuttermitteln ist die sichere und normale Produktion der Pelletmühle von entscheidender Bedeutung, da die Herstellung der Pellets vollständig von der Pelletmühle abhängt. In der tatsächlichen Produktion bildet sich jedoch aus verschiedenen Gründen häufig eine dicke und harte Materialschicht zwischen Ringmatrize und Druckwalze. Die Andruckrolle kann das Material nicht aus dem Matrizenloch herausdrücken, was dazu führt, dass sich die Ringmatrize der Pelletmühle nicht dreht oder der Ring klingelt. Der Schimmel verrutscht, was oft auf eine Verstopfung der Pelletmühle zurückzuführen ist. Die Hauptgründe für eine Maschinenblockade sind folgende:

 Walzenspalt

Bei einem zu großen Matrizenwalzenspalt wird die Materialschicht zwischen den Matrizenwalzen zu dick und ungleichmäßig verteilt und die Andruckwalze rutscht leicht ab. Sobald die Presskraft der Matrizenwalze auf das Material geringer ist als der Widerstand der Innenwand des Matrizenlochs auf das Material, kann das Material nicht mehr herausgedrückt werden und die Maschine blockiert. Um Maschinenblockaden zu reduzieren, sollte der Düsenwalzenspalt während der Produktion angepasst werden. Der Einstellspalt sollte der Dicke eines A4-Papiers entsprechen.

 Wirkung von Dampf

Die idealsten Produktionsbedingungen im Produktionsprozess von Pelletfutter sind: angemessener Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe, gute Dampfqualität und ausreichende Konditionierungszeit. Der richtige Einsatz der trockenen Sattdampfgranulierung kann die Leistung der Pelletpresse und die Qualität der Pellets wirksam verbessern. Um eine gute Pelletqualität und eine hohe Leistung zu gewährleisten, muss zusätzlich zum normalen Betrieb jedes Getriebeteils der Pelletmühle auch die Qualität des trockenen Sattdampfes, der in den Konditionierer der Pelletmühle eintritt, sichergestellt werden. Der eingesetzte Sattdampf hat beim Granulierungsprozess eine weichmachende und schmierende Wirkung, was die Produktivität steigern, den Verschleiß von Zubehörteilen verringern und die Lebensdauer von Ringformen und Druckwalzen verlängern kann; die Leistung steigern und den Stromverbrauch senken; Verbesserung der Temperierqualität und Förderung der Gelatinierung von Stärke, der Bindung von Faserfasern; Es kann die Bildungsrate der Partikel erhöhen und den Partikeln ein gutes Aussehen und eine gute Qualität verleihen.

Eine schlechte Dampfqualität führt dazu, dass das Material beim Verlassen des Konditionierers zu viel Feuchtigkeit aufweist. Beim Betreten der Pelletmühle kann es leicht passieren, dass die Matrizenlöcher blockiert werden und die Druckwalze durchrutscht, was zu einer Blockierung der Maschine führt. Konkret in:

① Unzureichender Dampfdruck und hoher Feuchtigkeitsgehalt können leicht dazu führen, dass das Material zu viel Wasser aufnimmt. Gleichzeitig ist bei niedrigem Druck auch die Temperatur bei der Konditionierung des Materials niedrig, die Stärke kann nicht gut gelatiniert werden und der Granulationseffekt ist schlecht;

② Der Dampfdruck ist instabil und schwankt hoch und niedrig. Die Pelletmühle sollte die Zufuhrmenge jederzeit anpassen, um die Dampfmenge auf das optimale Niveau zu bringen. Wenn Sie beim Granulieren nicht vorsichtig sind, ist der Feuchtigkeitsgehalt des Materials hoch, wenn es aus dem Aufbereiter kommt.

Um die Anzahl der durch die Dampfqualität verursachten Verstopfungen zu reduzieren, muss hochwertiger und stabiler trockener Sattdampf verwendet werden. Während der Produktion muss das Granulationspersonal jederzeit stichprobenartig den Feuchtigkeitsgehalt der Materialien nach der Konditionierung überprüfen. Die spezielle Methode besteht darin, eine Handvoll Materialien, die aus dem Aufbereiter kommen, zu greifen und sie mit den Händen festzuhalten. Es ist besser, die Gruppe loszulassen und sich einfach aufzulösen.

 Der Einfluss der Konditionierungswirkung

Damit Pelletfutter den Wettbewerbsanforderungen des Marktes gerecht wird, muss es von hoher Qualität sein. Der Konditionierungseffekt der Materialien vor der Granulierung ist von entscheidender Bedeutung, da er sich direkt auf die Leistung der Pelletmühle und die Qualität des Granulats auswirkt. Insbesondere die Wasserstabilität spezieller Wasserfuttermittel ist ein wichtiger Indikator. Wenn das Material vor der Granulierung nicht vollständig temperiert und gereift ist, kann seine Stabilität im Wasser nur schwer gewährleistet werden. Unter der sogenannten Konditionierung versteht man die Vorbehandlung pulverförmiger Materialien vor der Granulierung. Dabei handelt es sich um einen Prozess, bei dem das zu granulierende Pulver und eine entsprechende Menge Dampf vollständig gerührt und im Konditionierer absorbiert werden. Wählen Sie Konditionierungsgeräte aus, die den technischen Anforderungen entsprechen, damit das Material vollständig mit Dampf im Konditionierer vermischt werden kann, um das Material zu erweichen und die Stärke zu gelatinieren, was der Verdichtung des Pulvers und der Herstellung qualifizierter Produkte förderlich ist. Der Conditioner muss über eine langfristige Wärmespeicherung, Heizung und Befeuchtung verfügen und die Anzahl der Schichten kann je nach Bedarf kombiniert und installiert werden. Es kann sicherstellen, dass das Material die Konditionierungsanforderungen vollständig erfüllt, die Oberfläche und die eigentliche Qualität des körnigen Materials verbessern und seine Wasserbeständigkeit im Wasser verbessern.

Durch die Fehlerbehebung vor Ort kann die Anzahl der Verstopfungen der Pelletmaschine durch die Anpassung des Dampfes reduziert werden. Da jedoch die allgemeine Kesselausrüstung fertiggestellt und der bereitgestellte Dampf bestimmt wurde, ist es notwendig, auf die Behandlungsmethode für Wasserdampf in der Dampfleitung zu achten und zu versuchen, die Dampfleitung zu eliminieren. Das Kondenswasser im Konditionierer muss sehr stabil sein, und der Dampfdruck an der Vorderseite des Konditionierers muss sehr stabil sein. Gleichzeitig sollte auch auf die Auswahl des Conditioners geachtet werden. Der Konditionierer wird anhand der Leistung der Pelletmühle und der Art der Materialien bestimmt. Es kann nicht beliebig verlängert oder vergrößert werden. Andernfalls ist der Granulationseffekt kontraproduktiv und die Maschine blockiert leicht.